TPM全員生產維護管理推進實施

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全員參與意識是推行“TPM”活動中最核心的指導思想。我們根據我廠實際情況，查找設備管理不足，制定切實有效措施，狠抓落實，填平補齊。以文明生產管理為基礎，自主維修體系建立和專業(yè)維修完善為重點，逐步推行“TPM”，從而將設備運行效率發(fā)揮到最大化。培訓工作以干什么學什么、缺什么補什么和堅持學用結合的原則進行開展。通過培訓等有效手段對我廠設備管理的重點、難點，進行重點突破且實施過程中注重實效。經過1-3年時間將我廠“TPM”管理提至較高水平。

TPM如何建立八零工廠

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在日本有這么一句話：5S是最佳的推銷員。這個企業(yè)至少在行業(yè)內，被稱之為最干凈和整潔的代表。沒有缺陷，沒有所謂的不良，配合度非常好的聲譽，口碑在客戶之間相傳，忠實的客戶就會越來越多。知名度也會提高，很多人都會慕名來參觀你的企業(yè)。

TPM品質保全8字形展開法

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大部分是良品，如果大部分是不良的話，經營就無法進行。所謂不良品是指生產良品的條件中某些缺少或沒有遵守而不規(guī)則地發(fā)生的東西。所以如果大部分占有的良品的制造條件一個不剩的找到，裝備保障管理網并且良品條件的完全再現性的驗證管理系統(tǒng)能構筑的話，就一定能夠實現100%的良品生產。

TPM在事務間接部門實施難度

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重新考慮間接部門內物品的擺置方式，也是TPM實施過程中需要完成的工作。辦公桌的擺放是否合理、文件柜中的文件是否擺放合理、物品是否都有固定的放置場所、能否保證在30秒內拿到工作所需的物品，這些都是在間接部門中實施TPM應考慮的內容。

TPM實施6S管理目的性

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6S即：SEIRI（整理）、SEITON（整頓）、SEISO（清掃）、SEIKETSH（清潔）、SAFETY（安全）、SHITSUKE（素養(yǎng)）六個要素，因為六個單詞前面發(fā)音都是“S”，所以統(tǒng)稱為“6S”。除SAFETY（安全）單詞為英文發(fā)音外，其它5個要素單詞均為日文

TPM如何實現快速換模

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1?？s短切換時間→減少生產批量→減少成品，半成品，儲存空間→不同訂單排單時間→縮短各種產品之生產交期→迅速適應客戶的訂單和需求的變更。傳統(tǒng)方式，需數小時，數十分鐘的切換，并不是沒有辦法將切換間縮短，而是觀念未體驗出來。 　　

TPM七個要點推行自主保養(yǎng)體系

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自主保養(yǎng)是以提高設備綜合效率為目標，以全系統(tǒng)的預防維護為過程，以全體人員參與為基礎的設備保養(yǎng)和維修體制；通過對設備的保養(yǎng)（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)），使設備保持良好的工作環(huán)境和工作條件。為加強設備自主維護保養(yǎng)工作，倡導全員參與，追求最高的生產率和極限平衡，營造"綠色" 的工作環(huán)境。按照P D C A循環(huán)工作法逐漸提升，努力實現事故為零、故障為零、缺陷為零和庫存為零的管理目標，制定本規(guī)定。

TPM干部培訓手冊

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TPM活動是制造型企業(yè)降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑。我們希望通過這本培訓手冊，讓一線員工了解TPM、掌握TPM的部分運行工具，成為駕馭設備的主人，為實現企業(yè)精益生產方式做出貢獻。

TPM改善提案活動謹防誤區(qū)

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改善活動要從認識開始，摒棄認識上的誤區(qū)，尤其不要懷疑改善的意義，因為全世界的知名企業(yè)都在進行提案改善活動。在國內很多企業(yè)管理者的思維中，存在著以下幾類常見的認識誤區(qū)：

TPM制造企業(yè)生產效率化的改善活動

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企業(yè)推行5S管理和TPM的目的，是尋找縮短或消除差距的改善措施，為企業(yè)節(jié)約成本、創(chuàng)造更多的利潤。為了減少工廠普遍存在的損失情況，企業(yè)應該把握設備效率化與生產效率化的改善方向，提高效率、降低成本。

TPM如何運用5W五問法解決現場問題

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所謂5W五問法分析法，又稱“5問法”，也就是對一個問題點連續(xù)以5個“為什么”來自問，以追究其根本原因。雖為5個為什么，但使用時不限定只做“5次為什么的探討”，主要是必須找到根本原因為止，有時可能只要3次，有時也許要10次，如古話所言：打破砂鍋問到底。

TPM企業(yè)為何需要設備日常點檢

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清掃是日常點檢活動的最基本的工作。整潔是設備可靠運行的基本條件。清掃并不單純是為了干凈，更重要的是通過對設備各個部位、角落的清掃、撫摸、觀察，使設備的潛在缺陷或損壞、溫度、聲音等異常情況易于發(fā)現 。

TPM設備日常巡檢與設備定期點檢

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為避免設備的保養(yǎng)維修不足或保養(yǎng)檢修過剩，提高設備的利用率，運行的可靠性、降低維修成本。系統(tǒng)專門設置了設備巡檢數據處理功能，可以使企業(yè)設備管理工作的重點，從原來的定期檢修和計劃檢修管理模式，向預防式設備檢修管理模式轉變。

TPM設備自主保全“人為劣化”與“外界污染”

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具體來講，TPM管理是通過對設備的六大損失（故障損失、工藝調整損失、突停和空轉損失、速度損失、廢次品損失、開工損失）和生產現場的一切不良因素實施持續(xù)的改善，努力實現“5Z”（零事故、零故障、零缺陷、零庫存、零差錯）的目標，從而達到最佳的設備綜合效率和企業(yè)經營效益，提高企業(yè)的市場競爭能力和應變能力，最終達成“3S”（員工滿意、顧客滿意、社會滿意）的可持續(xù)發(fā)展的企業(yè)，其目標是明確的。

TPM特性及管理體系規(guī)劃與設計

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就是要制訂和不斷完善推進TPM管理的各項規(guī)章制度、標準和管理辦法，形成規(guī)范化的文件系統(tǒng)，使推進TPM管理的各項活動和各個環(huán)節(jié)有章可循、有法可依。如對設備的清潔、點檢、潤滑、保養(yǎng)等工作，盡管簡單，也要研究制訂相應的標準，這樣的標準既是衡量工作質量的尺度，又是活動開展的依據。

精益TPM推進需要上下共識

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TPM管理培訓公司究其原因就是能真正夠把5S形成標準化體系，推進實施系統(tǒng)化，管理日常化，和可持續(xù)改善，作為一切改善的基石；5S工具和理念的運用，理解層面的不同和意識的不足造就了現在企業(yè)"形同虛設"，“走馬觀花”；一些企業(yè)推行5S使得生產現場也有很多標示，也有劃線定位，每次提及5S的時候都是全廠大掃除！??！

TPM運用OJT培訓員工操作技能提升

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現場制度標準的內容涵蓋人、機、料、法、環(huán)五個方面。人的標準包括現場管理制度、崗位工作說明書等；設備的標準包括設備點檢、備品件管理、設備的安裝、設備的使用等；原材料的標準包括IQC來料檢驗、BOM標準配方等；方法的標準包括SOP標準作業(yè)指導書、看板管理等；環(huán)境的標準包括6S管理、庫存管理等。

TPM被誤解的8個精益管理概念

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人們把次要現象的總和作為系統(tǒng)本身來研究，而不是去嘗試理解那些創(chuàng)造改善文化、建設精益企業(yè)及卓越組織的理念及認識方法。精益工具的名稱可以被簡單掌握。即使你抓到了或者改變了某個新的概念，在沒能跨過理解這道門檻之前最好先放手。

TPM項目知識簡介

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TPM潤滑管理的要求是標準化、清潔化、過濾化、封閉化。、生產現場四要素包括6S、6H、定置化、可視化。6S的目標，通過規(guī)范人的行為，打造整潔、高效、防錯、有序的生產環(huán)境。

TPM搞好現場管理秘訣

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指用科學的標準和方法對生產現場各生產要素，包括人（工人和管理人員）、機（設備、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、檢測方法）、環(huán)（環(huán)境）、信（信息）等進行合理有效的計劃、組織、協(xié)調、控制和檢測，使其處于良好的結合狀態(tài)，以達到優(yōu)質、高效、低耗、均衡、安全、文明生產的目的。