TPM管理培訓公司概述：TPM八個要素四個活動？一、TPM的八個要，TPM的成功推行，離不開八個方面要素的相互配合和協(xié)力支持，這八個要素分別是：

　　TPM八個要素四個活動

　　(1)以最高的設備綜合效率WEE)和完全有效生產率(TEEP)為目標；

　　(2)以全系統(tǒng)的預防維修體系為載體；

　　(3)全公司所有部門都參與其中；

　　(4)從最高領導到每個員工全體參加；

　　(5)小組自主管理和團隊合作；

　　(6)合理化建議與現(xiàn)場持續(xù)改善相結合；

　　(7)變革與規(guī)范交替進行，變革之后，馬上規(guī)范化；

　　(8)建立檢查、評估體系和激勵機制。

　　以上八個方面的要素也稱為TPM的八大支柱，其關系如圖1-16所示。所有八個方面的要素是建立在對員工的反復培訓基礎之上的。

　　二、TPM的5S-5I-5Z--5T活動(四個“五”活動)

　　1.5S活動

　　TPM的5S等同于TPM的5S，最早源于TQM的4S活動，即整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)，前面已做了比較詳細的介紹，這里不再贅述。

　　2.51活動

　　51，即5個Improvement，又稱5項改善，其內容是：

　　.改善影響生產效率和設備效率的環(huán)節(jié)，

　　.改善影響產品質量和服務質量的細微之處；

　　.改善影響制造成本之處，如不增值勞動、能源、材料等各種浪費；

　　.改善造成工人超強勞動、局部疲勞動作的環(huán)節(jié)；

　　.改善造成火災、事故、環(huán)境危害的隱患之處。

　　51活動的具體內容是：

　　.對不合理的工藝流程、作業(yè)指導、材料及消耗品利用方法進行改善和節(jié)約；

　　.對設備、工裝和工序進行改善，減少人力資源浪費；

　　.改善工裝模具、工位器具，從而提高產品質量和工作效率；

　　.持續(xù)解決和改善每一工序質量問題；

　　.進行動作研究，消除不必要的操作，實施“無為操作趨于零”的連續(xù)改善；

　　.推進物料管理零庫存的連續(xù)改善；

　　.改善不合理的生產、工藝、設備管理環(huán)節(jié)；

　　.實施各類堵漏活動，堵住漏水、漏油、漏電、漏氣、漏汽，以及各種生產用介質的泄漏；

　　.從設計、工藝等各個環(huán)節(jié)，減少原、材、輔料和非生產用品及辦公用品的浪費；

　　.推進“危險預測”和尋找“事故隱患”活動，對危險點實施“警示標簽”管理。改善活動的開展方法是：以點帶面，全面鋪開，點面結合，整體推進，評價激勵，不斷循環(huán)。改善活動推進程序如圖1-17所示。

　　3.5Z活動

　　5Z，即5個Zero，又稱五個“零”的活動，其內容是：

　　.追求質量零缺陷：Zero Defect；

　　.追求材料零庫存：Zero Inventory；

　　.追求安全零事故：Zero Accident；

　　.追求工作零差錯：Zero MiStake；

　　.追求設備零故障：Zero Fault，

　　5Z活動的具體內容包括：

　　.開展挑產品小毛病活動，創(chuàng)造“綠化工序”

　　.建立報廢臺賬和快速信息反饋系統(tǒng)，跟蹤、統(tǒng)計、分析報廢材料，制定控制程序；

　　.平整工序，理順流程，增強柔性，縮短工作周期；

　　.以“零”庫存為目標，制訂物控定期、量標準；

　　.設立安全管理視板，安全控制目標警示板，安全作業(yè)卡，警示標簽，開展全員“危險預側”活動；

　　.建立“安全管理程序”和“規(guī)范”；

　　.建立“日工作差錯記錄—預防卡”；

　　.對工作差錯進行統(tǒng)計、分析，設立防止差錯行為規(guī)范機制；

　　.制定完善的設備操作，維護一體化作業(yè)指導文件，圖解和培訓體系；

　　.設計設備檢修對策和故障防護體系；

　　.采取有效措施，消除潛在和顯在問題，控制有規(guī)律故障，降低無規(guī)律故障。

　　4-5T的運用

　　ST，即5個Tool，又稱5大工具，其內容是：

　　.建立教育型團隊，讓全員人人都是教師，形成單點教材體系，進行廣泛的內部培訓；

　　.以生動的可視化管理，輔助TPM的推進，激勵員工；

　　.以目標管理分層次、分階段落實推進過程；

　　.運用企業(yè)教練法則，引導干部隊伍，以教練的素養(yǎng)，帶好自己的團隊；

　　.以企業(yè)形象法則，塑造生產現(xiàn)場，錘煉員工品格。

　　TPM四個“五”之間的關系是：5S是基礎，活用5個T.51永續(xù)不斷，5Z是目標。